大连亚明的供应商分散在全国各地，通过远程运维平台，专家可以通过VR眼镜远程与现场方进行互动，无需到现场就可以及时给出正确的分析与判断，远程指导现场员工进行操作，实现了降本增效。肖庆阳表示，远程运维系统的上线，不仅可以迅速解决问题，恢复生产，而且节省了路上的时间和成本。其次，大连亚明对水电气基础能源和一些重点设备加装了传感器和数据采集模块，通过5G网络实时对数据进行采集、监控和分析，实现对设备的维修保养预测，从被动应变转为主动预防，将设备的利用率提高了30%以上，大大降低了维修和误工成本。

维修工程师无需到达现场就可以通过高清图像、VR，远程进行互动，完成设备的检修。据肖庆阳介绍，当设备出现故障的时候，利用5G技术，通过设备传感器发送信号给运维人员，让其无需到达现场就可以借助5G高清镜头，自由调整摄像头角度，观察设备的故障点。

肖庆阳表示：“基于5G，我们打造了数字化、可视化、智能化的机房运维系统，可帮助工程师快速现场检测定位处理故障，并通过VR眼镜实时与专家远程互动，从而打破时空限制，有效提升了运维保障效率。而且由于采集到的是高清图像，分辨率也非常高，所以可以清晰看到产品细节，让观看者无需到达现场也可以分析设备故障，大大提高了企业的生产效率。”

肖庆阳还表示，大连亚明的产线非常多，而且多是柔性产线，布局调整、同时生产不同零件的常态，所以灵活的5G无线通信是非常适合的，不仅传输速度快、效率效果也远超以往传统的通信方式。“之前我们是计划依托边缘计算进行现场多硬件设备的布置，但投资成本会非常大，也无法实现柔性化的生产和检测。5G的应用，则解决了这一难题，而且大大提高了生产和检测效率。”

现阶段，对于5G+工业互联网的应用，大连亚明只是在局部进行了深化，下一步将继续增加设备互联的点数，最终实现内部人机料法环全链条的互联互通。

肖庆阳表示，生产现场可视化、透明化的管控，同样也需要5G+工业互联网技术，将采集到的工艺参数转变为更直观的数据，实现实时、可视化的监控，提高现场管控的能力和水平。最后，我们将采集分析出来的数据，给到业务部门，依托内部数据模型进行业务分析，发现业务生产过程中的规律和经验数据，从而对业务进行改善和拓展，帮助企业实现降本增效的最终目的。

工业互联网的本质就是工业要素的互联，企业可以借助传感器、图像识别技术、工业条码、FRID等技术，实现工业要素之间的互联。大连亚明目前已经实现了第一阶段——设备的互联，下一步我们将进行数字孪生工厂的建设，通过现有的技术，实现物理工厂和虚拟工厂的孪生建设，提高现场的生产管控能力和柔性制造能力，进一步加强对设备的管控能力、设备柔性制造的能力和设备远程运维的能力，这是我们下一步的重点建设方向。