正好这周就开始上课了。在课堂讲的内容涉及到了成组技术，就不由自主的对其优点与缺陷做起了分析(讲课差点没刹住车)。大概总结了四个方面，我认为面对面的教学最大的魅力也在于这个地方：触发深度反思。

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以下是AI给出的结果。虽然不能说一本正经的在胡说八道，但是基本上说的也就是常识而已，基本上也就是在复制别人的一些说法或认知，对于实际的指导性来说其实很差的。

Ai提问：成组技术来源以及现实当中的应用限制。

成组技术(GT-group technology)起源于20世纪50年代的前苏联与欧洲等国家。它是一门生产技术科学，研究如何识别和发掘生产活动中有关事务的相似性，并对其进行充分利用。成组技术的核心是成组工艺，通过把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族(组)，按零件族制定工艺进行加工，从而提高了生产效率和经济效益。

在现实应用中，成组技术虽然带来了许多优势，但也存在一些限制：

灵活性受限：成组技术强调零件的相似性和成组生产，这在一定程度上限制了生产的灵活性。当市场需求发生快速变化，特别是需要生产大量非标准、高度定制化的产品时，成组技术可能难以迅速适应。

编码系统复杂性：成组技术依赖于零件分类编码系统，这些系统可能非常复杂，需要投入大量时间和精力进行开发和维护。此外，不同企业的编码系统可能不兼容，影响了信息的共享和交流。

初期投入较大：实施成组技术需要对企业现有的生产流程、设备进行一定的改造和升级，这可能需要较大的初期投入。对于一些小型企业来说，这可能是一个不小的负担。

管理挑战：成组技术要求企业具备较高的管理水平，以协调不同零件族的生产、库存和物流等方面的工作。如果企业的管理水平跟不上，可能会影响成组技术的实施效果。

技术依赖性：随着计算机技术和数控技术的发展，成组技术越来越依赖于这些先进技术。然而，这些技术本身也在不断发展和变化，企业需要不断跟进和学习，以保持成组技术的先进性和有效性。

综上所述，成组技术在现实应用中虽然带来了诸多优势，但也存在一些限制和挑战。企业在应用成组技术时，需要充分评估自身的条件和环境，制定合理的实施方案和措施，以克服这些限制和挑战。

……以下是我课堂讲授的几点分析……

(1)传统的成组技术其实比较强调在某个。成组单元内部生产流程的完整性。他的目的是减少在各个单元之间的交叉。但这会造成一个极其严重的问题就是彼此单元内部可能有很多相似的设备。如果是建立在任务量饱满的前提下，相当于针对不同的任务来构建了生产单元或者说一条专线，这个还可以接受。但脱离了这个假设前提，其实在任务不饱满或者说各个单元面对的任务不均衡的情况下，有些单元的设备基本上很难达到一个可以接受的设备利用率的。这就造成了极大的资源浪费。这个问题的根源其实在于过于固守成组单元关于任务流程的边界这种定义了。如果能够将这种边界打破比如彼此各个单元内部相同的设备能够整合到一起为多个单元同时提供共享支撑，其实既能够达到面向特定任务的单元化或者专线生产的效果，同时设备利用率也能提高。这个具体的实现手段是什么呢?答案就是Aps。

(2)成组单元一般是面向一族产品所规划的制造资源集合，这些零件通过减少切换以便于生产。但是我们要反过来来思考成组单元从运行的角度是希望达成一个什么样的效果呢?减少切换当然是一个好事。但是是否可以类似精益生产当中一个流这种物流模式实现节拍化的生产，这应该是要追求的。一旦面向这个目标，那所构建的单元基本上来说，还是一种初期阶段。如果以这种方式想要达到一个流式的精益生产方式，基本上属于刻舟求剑，相当于以静态的方式来解决动态问题，这基本上来说是不可能的。也就是说面向一族零件规划成组单元，更多的是一种问题规模上的收缩，这是有用的地方。但是实际执行的时候是面向一个一个独立的任务，这个问题的解决方式仍然是需要依靠这样配置的也就是说，还是要依靠APS。

(3)成组单元在分析零件之间的相似性时依靠一套繁杂的代码系统来实现的，迄今为止，我还没有见过谁在这么有用。其实我们分析零件加工相似性时莫不如直接面向最终所使用的设备序列链条来表达，在此基础上来分析哪些零件是相似的?其所对应的资源集合就是构建单元的基础。(这方面的文献资料是汗牛充栋的，但近20年基本上没有来使用那种代码系统来做这个事儿)

(4)结合2019年汉诺威工业展上面所展示的一些汽车制造企业根据订单任务按需组织资源链条以及按需组织节拍的思想或者未来发展趋势，这些传统的批量生产企业将转变为根本没有产线也根本没有物理单元的运行形式，所有都是逻辑上的资源配置。只有这样才能真正的支持多品种变批量乃至大规模定制的生产方式，这也是可重构制造系统(RMS)理念落地的核心形式。这方面需要的技术手段仍然是Aps。

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我们的一些教学书籍其实是真的非常老旧了，虽然一些基本的概念还是可以继续利用，但具体的应用形式乃至应用内涵其实都在发生变化。

一己之见，仅供参考!