艾依格CIO刘杰：要从多个维度看行业痛点，对症下药
2010年注册的艾依格品牌隶属于艾依格集团，专注于全屋定制及配套产业，拥有艾依格全屋定制、艾依格长白山林场两个子品牌。艾依格全屋定制集研发设计、生产、营销为一体，为消费者提供一体化解决方案，致力于成为中国家居生活卓越品牌。
2018年，艾依格斥资8亿元打造工业4.0和智能化研产销基地。2019年，智能制造基地正式开工。2020年，艾依格荣登中国家居制造业500强。2022年，4.0智能制造基地建成投产。
在艾依格工业4.0和智能化研产销基地规划确立的同年，刘杰加入艾依格并负责艾依格数字化、智能化建设相关工作。艾依4.0智能制造基地的建成投产，标志着其智能化建设第一阶段，即企业内部端到端供应链系统的建设工作完成。产业协同以及运营管理进一步精细化，将是艾依格智能化转型第二及第三阶段的主要目标和内容。
正是在这个过程中，刘杰对于定制家居行业数字化、智能化、联网化的价值和路径有了更为深刻的认知，积累了丰富的实践经验。在接受ENI经济和信息化网采访的过程中，刘杰分别就行业痛点、数字化规划及落地分享了自己的观点，并结合企业智能转型的成果及典型场景，给出了更为具像的参考路径和答案。
“个性化消费难以预测、生产过程不可视、信息不透明;引流成本高、缺乏数字记录。”除了泛家居行业当下普遍存在的问题，还有一些问题在定制家居行业也同样难以回避，比如业内人士总结的“一高两低”：设计师成本高、一次性安装及门店效率低等问题。
对此，刘杰的建议是要从行业、市场、企业运营管理等多个维度去分解和剖析。“送货安装合格率低”确实是行业的通病，但其涉及到原材料、生产加工、生产数据源、产品及物流、培训体系等整个体系链相关的模块，涉及面比较广，需要具备全链条的业务认知及流程经验才能清楚地分析痛点的症结所在。而要解决行业之痛，实现前后端业务链条一体化，订单流透明化是不可或缺的良药。
除了“安装合格率低”，材料利用率和生产效率、齐套率之间的权衡，封边质量等也都是行业大多数品牌普遍面临的问题。但其中有些痛点跟企业的品牌以及规模、技术及业务人才等客观因素也有着非常大的关系，比如一线品牌的飞单品率就相对较低，但对于小规模的企业来讲，由于生产成本高等原因，导致无法形成价格等方面的优势，容易受到飞单率比较高的困扰。
无论是行业普遍存在的痛点还是企业个性化的痛点，都需要企业在不同的发展阶段逐一解决。在刘杰看来，业务流程化、标准化、规范化以及数字技术的加持，无疑为解决行业痛点提供了一把金钥匙，不仅可以应对当下的挑战，也可以助力企业在中国制造2025的模式下行稳致远。
艾依格4.0智能制造基地实践成果及场景
2018年，艾依格启动智能转型之旅，主要基于“中国制造2025大背景、市场环境以及生产效益”的驱动力。一方面，国家给予企业创新的政策引导以及行业标杆的实践成果为艾依格等企业提供了转型的方向和信心;另外一方面，从2017年开始推出的全屋定制，整装等颠覆性的商业模式，使得家居行业的竞争变得异常激烈，提质降本增效，已经成为企业得以生存和发展的重要前提，智能转型势在必行。
在此之前，艾依格在业务创新及数字技术应用方面的沉淀相对较少。公司高层基于对数字经济大背景，行业发展趋势认知的前瞻性，以及对于企业发展前景的信心，最终促使了2018年智能制造基地规划的出炉。
2019年，工业4.0智造生产基地正式启动建设，在近三年的建设过程中，艾依格在优化、完善供应链前后端系统的基础上进行了前后端业务链的整合打通，实现了从门店下单到后端生产，整个订单流的信息化及透明化。并结合行业及企业面临的痛点，通过数智化的方式逐一疏解。
订单流可视化：解决合格率及效率低之“痛”
在刘杰看来，行业订单流的生态链和系统流程，80%是相似的，20%的差异是由企业文化、运营管理及员工等个性化的要素决定的。
2021年，艾依格对设计软件、订单管理系统、拆单系统、MES系统、仓库管理系统等进行了迭代或新建。与之前建设完成的分拣智能系统等进行整合打通，整个订单流程从前端下单到后端发货，每一道工序、设备及模块等都实现了可视化和可追溯。
基于系统的支持，艾依格将订单分为生产类和库存类，生产类是指订单需要到车间加工，库存类是指不需要生产，原材料包装好直接可以入仓库发货。仓库根据这个分类以及与客户约定的时间作好发货计划，根据发货计划，手持移动终端设备PDA可以加载出客户有哪些订单，订单在哪个托盘和货架，以及这个订单是在生产中还是欠货等等，都可以通过系统实时掌控。
发货订单下达之后，由未来的成品立体仓库直接通过堆垛机取货下架至发货月台，然后通过装货输送设备直接输送到车载集装箱，减少了大量的搬运环节。同时，之前门店下单，手工CAD拆单占订单60%，导致后端拆单效率低的情况，艾依格通过资源整合，打造了一套新设计软件和后端拆单软件，将原有CAD手工单转换成3D图纸单，为工厂后端拆单部门，人均效率大幅度提升，目前3D图纸单转化率提到了95%以上，订单转化率保持了持续上升的态势。
同时，由于前端下达的都是设计软件的图纸单，再加上工艺模块的规范和系统化的处理，以前同样的订单需要80人，现在只需要20人就可以满足工作需要。
生产智能化：支撑效率提升的“大后方”
为了解决以前人工排产、手工线下作业、订单排产逻辑不合理、生产效率低等问题，艾依格与服务商合作，通过第三方平台自研开发了企业的MES系统。这主要是因为家居行业成熟的MES系统相对有限，平台开发商对家居行业的业务及运营模式又知之甚少，所以最终采用了组建团队自研的方式。
MES系统的上线，实现了智能化排产及自动优化等功能，其中花色集中优化等典型应用，极大的提高了生产效率和材料利用率。生产过程的可视化，使得每块板件及其明细的订单进度都可以实时查询和可追溯，杜绝了乱发货现象的发生。而智能设备的应用以及系统的打通，可以将开料、设备、排产等工作整合在一起，实现了每一块板件的自动流转。
排产逻辑和花色组合逻辑，是家居行业的核心竞争力。艾依格自研的系统可以结合企业不同时期的特点和需求，采用适当的排产方式。比如在淡季可能以材料利用率为优先来排产。到了订单旺季时期，就可能会牺牲一点材料利用率，排产要考虑的优先项就变成了生产效率。
对于终端客户来讲，关注是供货周期，产品质量，并非是生产效率和产品的利用率。因此对于“齐套率”这个行业痛点，艾依格在实现生产过程可视化的基础上，通过信息化指引订单齐套投扫描入仓，以保证在企业内部实现对“齐套”要求的管控，包裹分拣保证送货时间，最终能够在约定的时间实现对终端客户的完整产品交付。
打通上下游实现行业协同
在家居行业，对于行业生态的依赖相对更高，整合也是行业最重要的趋势之一。因此，支撑产业协同的系统建设，也是艾依格数字化建设的主要内容。当下艾依格在原材料采购及成品发出两个环节已经实现系统打通和自动流转。
原材料供应方面，通过企业内部的排产系统一键下发，输出原材料外够需求，在后续的规划中原材料按排产计划生成采购需求，一键上传至供应链门户协同平台，实现按单采购，提高库存周转率和现金流。当发货订单在物流及安装过程中出现问题时，客户只需要打一个电话，呼叫服务中心系统就可自动跳出订单，客服可以第一时间了解订单详情，及时处理。
业务与IT融合：驱动数字化价值的充分释放
在刘杰看来，企业数智化+的实现依赖于“三驾马车”：信息化、智能化、数字化。但构建了数智化的系统，并不代表企业能走的好，跑的快。如何能将这“三驾马车”驾驭好，价值发挥到极致，业务和IT的融合很关键。
“业务先行”是艾依格数字化的核心原则，但在满足业务需求的基础上，还需要考虑企业发展涉及到的生态建设、产业协同。所以在业务提需求，IT转化、流程梳理，系统构建等过程中，IT需要对业务和战略有充分的了解，才能发挥好“翻译者”和系统建设者的作用。系统上线之后，如何培养业务人员的数字化素养，实现数据驱动业务，让数字化价值充分释放?基于技术的门槛，这个担子可能更多的会放在CIO的身上。
